ASM太平洋科技有限公司

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挑战

• 将三维产品模型直接用于生产/制造活动

• 在设计不与制造断开的情况下捕捉设计意图/同意

• 将产品设计变更从产品开发中心传递给制造部门

成功的关键

• 用NX CAM基于特征的加工（FBM）功能来读取和识别附在三维产品模型上的产品制造信息（PMI）

• 用NX CAM集成仿真与验证功能确保实际加工过程中的一次性加工成功率

结果

• ASM的生产效率和质量提升了70%

• 建立了一个加工编程过程

• 加工特征识别实现了智能化

• 加工过程规则实现了标准化，刀轨创建实现了自动化

• 提升了NC编程的准确性和可靠性

• 计算机辅助设计和计算机辅助制造之间实现了无缝连接

寻找解决方案，紧跟电子技术发展步伐

ASM太平洋科技有限公司（“ASM”）是半导体和发光二极管（LED）制造和封装设备供应商。ASM专门为芯片制造商、集成电路（IC）制造和封装工厂以及消费电子制造商提供LED 制造和封装设备。随着电子技术发展加速，上游制造设备提供商须在更短的时间周期内生产更加复杂、先进的设备。

作为行业前行者，ASM高度重视产品开发和生产，产品开发支出占年销售收入的10%。但是，由于系统和地域阻隔，在当时ASM在亚洲和欧洲的设计开发中心和生产工厂之间形成了难以逾越的鸿沟。

用NX CAM克服挑战

实践证明，由于三维产品模型信息不完整，难以直接用于生产/制造活动。此外，工厂采用的制造过程也无法捕捉设计意图，导致产品数据难以在计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）之间流动。

由于当时需要花大量时间将设计变更从产品开发中心传输到制造工厂，因此ASM认识到需要集成CAD和CAM。完全集成设计和制造可以避免与设计和生产自动化及效率相关的问题，同时支持公司业务和过程的升级。

ASM公司MIS资讯及通讯科技总监陈立志表示，“产品研发和生产是ASM的核心命脉，ASM每年投入产品研发的资金达到销售额的10%。我们在全球多地拥有多个产品研发中心和生产加工工厂。为了解决设计和生产连接的无缝连接问题，我们决定在生产制造环节部署信息化系统，将NX作为标准零件加工软件平台，统一部署信息化系统。

“ASM从2000年开始在自己企业的生产加工工厂当中采用Siemens PLM Software的NX CAM，到现在为止已经在包括中国深圳、新加坡和马来西亚的工厂当中部署了100 多套软件。”数字化的成功使用将生产效率提升到一个新高度。

FBM提高了过程效率

应用NX带来的直观的效益在于基于特征的加工（FBM）功能了设计与制造之间的数据壁垒。通过使用FBM技术，NX CAM能够自动读取和识别附着在产品三维模型上的产品和制造信息（PMI ），比如公差、表面加工精度等，并且自动选择加工方法、过程和工具，同时直接驱动NC编程和加工。

此外，FBM还能够使与产品相关的数据在CAD和CAM之间自动传递，自动识别特征，自动为加工过程创建标准化NC程序，从而减少人为误差，同时提升效率和准确度。

同时，基于NX CAM的集成仿真和验证（ISV）功能，显著减少编程错误，提高加工质量。ASM公司的工程师不再需要在现实的机床上进行试制，只需要在虚拟环境中就可以检查刀轨数控编程的准确性和可靠性，并且在一个三维环境中验证刀轨和材料去除过程。G代码驱动的机床仿真驱动机床3D模型（包括夹具和刀具）的真实移动，从而确保了真实加工过程当中一次加工成功率。

通过采用更加好的加工和制造技术，ASM正在朝着实现打造智能工厂的目标前进。ASM的CAD/CAM制造经理胡德文表示，“NX CAM的FBM功能，让我们体验到了从CAD到CAM的无缝连接，提高了制造端对设计端修改反应的及时性，从而大大缩短了对用户需求的响应时间以及新产品研发上市的周期。我们的统计结果显示，FBM和PMI将ASM的生产效率和质量提高了70%，为我们节约了大量时间。”